一、主要施工技术措施

1、沟槽开挖土方用挖掘机开挖，挖机沿沟槽后退斜坡式挖土，每个施工段投入二台挖掘机挖土。必要时在弃土地点配一台挖掘机用于土方堆高。
2、开挖过程中直接用水准仪控制标高，防止超挖和扰动基底面土层，留 20cm 厚土由人工挖除，整修槽底，边挖边修。人工清底清出的土方集中堆放，由挖掘机吊出沟槽；操作人员在起吊过程中不得站在机械臂杆回转半径内。
3、机械开挖时须将地下水位降低至沟槽开挖深度以下 0.5m 方可 开挖，水位通过观测井测得。
4、各层土开挖中，每一小段长度不超过限定长度（挖掘机有效 工作范围） 。开挖完某一层某一小段土方，要迅速安装支撑，完成后方可进行下一段或下一层开挖。如支撑安装跟不上，挖土施工应相应延迟，不得盲目赶进度而与支撑安装脱节。
5、挖土时对地下管线、各种构筑物等尽量使其外露，按实际情况采用吊、托等加固措施，确保各种管线万无一失。
6、沟槽开挖时由专人统一指挥、协调，确保施工现场安全。
7、在挖土过程中，应严密监测钢板桩的移位情况和坑底隆起、周围环境以及钢管顺直度变化情况，并根据监测信息和反馈资料及时 改进施工方法或采取相应措施。
8、挖至设计标高后及时进行验槽，如遇淤泥质土，挖除换填砂质粉土，压实系数≥93%。

二、管道垫层

1、挖至设计底标高后，根据设计标高及管道中线再次放样，并按设计图纸尺寸及钢管半径修整底面圆弧。
2、合格后在上面铺设 100 厚砂垫层，并碾压密实，压实度大于等于 95%。
3、砂垫层铺设完成后及时进行验收，合格后方可进行管道安装。
4、为确保管道的平面坐标位置及高程，在管道安装前，应重新复核管道的中心线及临时支墩的标高，核对无误后方可施工，同时作好检测记录。

三、管道敷设

1、管材及附件验收

　　由于经过长途运输和多次搬动， 必须仔细检查管身有无裂纹或损 伤、防腐是否完整，如发现质量有疑虑的管材，拒绝进场，决不使用 任何一个不合格管材。 材料检验应在专职质检员的指导和参与下，由施工员、材料员和 班组长共同进行。

2、安装方法 管道安装采用履带吊进行吊装。

（1）首节安装

　　按本工程的施工顺序，先将每个施工段的第一节钢管作为安装起始节。利用汽车将该管节运至安装位置，根据已复核后的基准台进行 中心、高程的调整，经过检查合格后，即可用型钢将钢管临时固定于 预埋的锚筋上，经检查固定牢固后，将第二节管段运至安装位置，以第一节钢管为基准调整第二节钢管的中心和高程， 同时用千斤顶和拉 紧器调整相邻两管口的间隙，管口压缝采用压马和楔子板压缝，压缝 一般从上中心向下分两个工作面进行，同时，要注意钢板错边和环缝间隙。 将两节钢管组成大节后，应重新复核中心线偏差和倾斜度，将首 装节的上、下游管口的几何中心误差调整至 5mm 以内（运用中垂线原理，采用水平仪、吊线球、钢卷尺，便可将临时活动支腿焊死，用型 钢将钢管固定于预埋的锚筋上。为防止加固焊接时，因焊接收缩造成钢管位移，加固型钢有一端焊缝，应为搭接焊，且应在最后焊接。加固完，再复测中心线、高程、 里程和倾斜，作好记录。首节安装好后，为保证管道不发生位移，可 先回填管道两侧土方，回填高度从基础底面起 850mm，要求对称同步 回填并分层回填压实，压实系数≥95%。回填前应对该段的焊接进行 检测，合格后方可回填。

（2）弯管的安装

　　弯管安装要注意各节弯管下中心的吻合和管口倾斜，当下弯管安装时，即将其下中心对准首装节钢管的下中心。如有偏移可在相邻管 口上，各焊一块挡板，在挡板间用千斤顶顶转钢管，使其中心一致。 弯管的上、下中心和水平段钢管一样，可挂垂球或用经纬仪测定；弯 管安装后，必须检查调整。

3、内支撑切除及管内补漆

　　管道内支撑的切除应在土方回填后进行，拆除钢管上的卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧刨或氧气 —乙炔焰在其离管壁 3mm 以上处切除，严禁损伤母材。切除后，钢管内壁上残留的痕迹和焊疤，再用砂轮机磨平，并认真检查有无微裂纹。检查合格后采用手工涂刷对切除部位进行补漆。

4、钢管焊接

（1）钢管应先进行组对焊接，组对焊接位置应符合如下要求：

a 对口时钢管的纵向焊缝放在中心垂线上半园的 45 度左右；
b 两钢管的纵向焊缝应错开，错开间距不小于 300mm，环向焊缝支架净距不小于 10 公分；
c 管道任何位置不得有十字形焊缝；
d 直管段上不宜采用长度小于 800mm 短节拼接。
e 直管段上两相邻环向焊缝的间距不应小于 200mm。

（2）钢管组对完毕检查合格后进行定位点焊，点固焊的焊缝长 度为 50－100 毫米（长短根据口径大小） ，间距不大于 400 毫米。点固焊采用正式焊接相同的焊接材料和焊接工艺规范。点固焊施焊采 用对称施焊，其焊接厚度与第一层焊接厚度相同。纵向焊缝处及螺 旋焊缝处不得进行定位点固焊。

（3）钢管安装轴线允许偏差为 30 毫米，标高允许偏差为正负 20 毫米，若有超差及时调整，合格后进行点固焊。

（4）焊接：钢管对接完毕后进行定位焊， 焊条采用 T422，使 用前要进行烘烤， 温度控制在 80－90℃， 并用保温桶运到施工现场。当天没用完的焊条要重新烘烤，但每包不得超过两次。 现场焊接采用手工电弧焊工艺。焊接的电流、层数、速度、电 压等参数，对口间隙、错口、焊缝的宽度、表面余高、咬边等外观 质量必须符合《给水排水管道工程施工验收规范》的规定。

（5）为减少焊缝处应力和变形，保证焊接质量，减少夹渣、气孔等缺陷，焊接时采用缩短焊缝长度将管周长分成四段进行，焊接时焊条的走向要求对称进行。并且焊前要预热，焊后要进行热处理，预热及热处理可以利用氧和乙炔燃烧产生的高温进行。其范围为焊 缝宽度的 3 倍，一般不小于 10mm。

5、管道压力试验

（1）管道完工后，需对所有完成的管道进行最终的试验。试验压力为 1.0Mpa，压力表放在管道最低点。
（2）钢管试压时，在钢管管道端头处加焊盲板，在盲板上加焊槽型钢作为加强肋，在盲板上开设进水孔和排气孔。
（3）在试压前，检查所有阀门和管子是否干净。所有管子的连接环和其它阻止管子移动的装置是否牢固。管道接点之间的沟槽回 填范围是否足以防止管道的移动。
（4）管道在充满水并在工作压力（0.5Mpa）下放置 24 小时后，用泵逐步加压到压力 （0.75Mpa） 升压时注意检查支墩、管身、接口，并进一步加压至试验压力（1.0Mpa）以维持该压力不少于１小时。在 这期间检查管道的可见渗漏点。其质量评定按有关规范执行。
（5）管道通过最终试压后，及时割除钢管内的试压盲板，并打 磨光滑盲板割除后留下的焊缝，及时做好防腐。
（6）管道的清洗和消毒：管道用干净的饮用水清洗每段管道。
（7）冲洗水排放时，注意周围环境保护，以免引起损害，产生麻烦，危害健康及干扰其它工作。
（8）冲洗后，管线中注满水，并投入一定数量的消毒剂，使 24 小时后水中游离的氯含在 20mg／l 以上。24 小时后排空管道,重新注入 饮用水冲洗，直至达到饮用水标准为止